2025年8月26日，工业和信息化部联合国家药品监督管理局发布《生物医用材料创新任务揭榜挂帅（第二批）入围揭榜单位公示》，宝鸡鑫诺特材股份有限公司（以下简称“鑫诺特材”）凭借在超细晶钛棒丝材领域的技术突破，成功入围金属材料方向项目名单。此次入围标志着鑫诺特材在高端生物医用材料领域的技术实力获得国家级认可，也为我国突破医用钛合金关键核心技术、推动高端医疗器械自主可控提供了重要支撑。

　　政策引领：“揭榜挂帅”破解材料瓶颈，培育新质生产力

　　“揭榜挂帅”是一种以实际成果为导向的科研机制，由政府发布关键技术需求清单，面向全社会征集解决方案，旨在加速突破产业发展的核心瓶颈。在此机制下，“生物医用材料创新任务揭榜挂帅”专项应运而生，成为国家推动高端医疗材料自主化进程的重要举措。

　　长期以来，我国高端医疗器械产业虽发展迅速，却在核心材料仍面临“卡脖子”问题。以超细晶钛棒丝材为代表的高端医用钛材，曾长期依赖进口，不仅成本居高不下，也对产业链安全构成潜在风险。为此，工信部此次专项将“超细晶钛棒丝材”列为金属材料方向的攻关重点，意在通过机制创新激发市场活力，引导国内优势企业加快实现技术突破与进口替代。鑫诺特材此次成功入围，既是对其技术积累的肯定，也凸显了国产高端医用钛材在构建自主可控产业链中的战略价值。

技术突破：全流程核心技术体系，性能达国际先进水平

　　鑫诺特材的技术突破，核心在于实现了对钛合金微观结构的精准调控与全流程品质管控，以满足医疗植入物对疲劳性能、机械强度及一致性的严苛要求，构建了覆盖熔炼、轧制、精加工、热处理的全链条自主核心技术体系。

　　在原料熔炼环节，鑫诺特材采用进口ALD真空自耗电弧炉，通过精准的“恒电压、恒熔速”控制，减少元素挥发，从源头保障铸锭纯净度与均匀性。

　　在铸锭锻造环节，鑫诺特材创新性地融合多向锻造法与剧烈塑性变形加工思路，开发出复合多向锻造技术，实现了“近剧烈塑性变形（NSPD）”理论在工业化生产中的有效应用，为晶粒超细化奠定了坚实的微观组织基础。

　　在轧制与拉拔环节，鑫诺特材通过自主集成三辊连轧产线，应用德国技术的20机架全Y型三辊纵列式连轧机，以120°三辊分布实现三向压应力轧制，有效抑制晶间变形、降低内部缺陷风险；同时，依托近二十年生产经验，精准控制拉拔工艺参数，确保核心规格产品外观质量与尺寸公差精度。

　　全流程工艺的优化取得了显著成效，所生产的超细晶TC4丝材平均晶粒尺寸稳定控制在2-3微米范围内（晶粒度达13.5级以上），其中≤3微米的超细晶粒占比超过85%。相关棒材产品在动态疲劳测试中表现优异，远超行业标准要求，充分验证了其卓越的抗疲劳性能与可靠性。

协同创新：医工融合促转化，完善标准助发展

　　在研发过程中，鑫诺特材坚持“企业主导、产学研用协同”的模式。公司联合西北工业大学材料学院与大博医疗科技股份有限公司等医疗机构深度合作，共同构建产学研用联合攻关体，围绕材料工艺优化、性能测试与临床验证等关键环节开展协同创新。

　　这种协同模式有效促进了实验室技术向产业化应用的快速转化：高校提供前沿理论与基础研究支持，医疗机构则从临床实际需求出发进行反馈与指导，确保产品紧密贴合手术应用场景。目前，该超细晶钛棒丝材已完成临床验证，并批量应用于脊柱连接棒、U型钉等医疗器械产品。同时，企业积极牵头或参与制定多项相关团体标准，为行业规范化发展提供了技术支撑。

　　通过持续的技术攻关和协同创新，鑫诺特材在高端医用钛合金材料领域实现了一系列“从无到有”、“从零到一”的突破，正有力推动我国高端医疗装备自主可控战略目标的实现。

战略意义：打破垄断格局，夯实产业自主根基

　　长期以来，我国高端医用钛合金市场长期被国外厂商主导，进口依赖制约了国内医疗器械企业的成本控制与供应链安全。作为国家级专精特新“小巨人”企业及“宝鸡・中国钛谷”的骨干企业，鑫诺特材已实现关键技术的自主突破，不仅打破了进口垄断，更凭借规模化生产能力（年产高端钛合金材料10000吨）与稳定的产品品质，成为国内医用钛合金领域核心供应商。公司相关产品国内市场占有率连续多年保持领先，与国内众多头部医疗器械企业建立了稳固的合作关系。

　　此次成功入围工信部“揭榜挂帅”项目，是国家对鑫诺特材技术实力与产业贡献的认可。这不仅是一次企业的突破，更彰显了我国企业在解决生物医用材料领域“卡脖子”难题上的决心与关键作用。未来，鑫诺特材将继续深耕超细金钛材，并拓展低弹性模量钛合金、抗菌钛合金等新一代生物医用材料的研发，为全面提升我国高端医疗器械产业链的自主化水平与核心竞争力，保障国民健康贡献坚实的材料力量。

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